Los moldes de inyección para sillas de ratán son herramientas centrales para la producción a gran escala de sillas de plástico de recreo con apariencia de ratán tejido. Su principal desafío reside en reproducir perfectamente la compleja textura superficial y la estructura entrelazada del ratán, al mismo tiempo que se permite un desmoldeo eficiente. Por lo tanto, su clasificación debe prestar especial atención a la técnica de creación de texturas y a las soluciones de desmoldeo para estructuras entrelazadas.

1. Clasificación según la técnica de realización de textura y apariencia (la más distintiva)

Esta dimensión determina el efecto natural y la sensación táctil de la superficie del producto.

1. Molde con grabado químico/lijado fino

   • Proceso: En la superficie de la cavidad del molde (especialmente en el núcleo correspondiente a la superficie exterior visible de la silla), se mecanizan surcos que imitan el ratán, vetas de bambú y texturas naturales de diversa profundidad mediante grabado químico o grabado láser.

   • Características y aplicación:

     • Ventajas: La textura es continua y natural, puede lograr un acabado mate sutil con buena sensación al tacto. Es una tecnología madura y la opción principal.

     • Desventajas: La textura puede desgastarse y volverse menos profunda durante la vida útil del molde; existen límites físicos en la profundidad y fineza del grabado.

     • Aplicación: La mayoría de las sillas que imitan el ratán, utilizadas para representar la textura superficial propia del ratán.

2. Molde con módulos de textura incrustados

   • Proceso: Se incrustan insertos de aleación de cobre o acero previamente mecanizados (mediante tallado preciso o galvanoplastia) con finas texturas de ratán en posiciones específicas de la cavidad del molde.

   • Características y aplicación:

     • Ventajas: La textura puede ser extremadamente fina, profunda y compleja (como patrones de tejido complejos en áreas locales). Los insertos pueden reemplazarse individualmente, facilitando el mantenimiento y los cambios de diseño.

     • Desventajas: Coste más elevado, estructura del molde más compleja, puede presentar líneas de unión entre insertos.

     • Aplicación: Sillas de alta gama con requisitos extremadamente altos en la textura local, o para crear "unidades de textura de ratán" estandarizadas para su combinación.

3. Molde para inyección bicolor/multicolor

   • Proceso: Mediante dos sistemas de inyección o un molde giratorio, se inyectan plásticos de diferentes colores/materiales en dos fases (por ejemplo, la base de un color y la parte que imita el ratán de otro), creando un efecto de ratán tejido con contraste de color.

   • Características y aplicación:

     • Ventajas: No requiere pintura posterior, mejor integración del color, mayor resistencia al desgaste, permite efectos combinados como color sólido con vetas de madera.

     • Desventajas: El molde y la máquina de inyección son extremadamente complejos y costosos, ciclo de moldeo más largo.

     • Aplicación: Sillas que imitan el ratán bicolor que buscan un efecto visual de alta gama.

2. Clasificación según los mecanismos de desmoldeo para manejar "estructuras entrelazadas"

La compleja estructura calada y entrelazada de las sillas que imitan el ratán es el mayor desafío para el desmoldeo, lo que determina el mecanismo central de movimiento del molde.

1. Molde con extracción lateral a gran escala y correderas

   • Características: Los numerosos patrones de tejido calados en el respaldo y el asiento crean innumerables "contracciones" (undercuts) perpendiculares a la dirección de apertura. El molde debe diseñarse con numerosas correderas laterales de estructura ingeniosa que se muevan horizontalmente antes o durante la apertura para liberar estas áreas con contracciones.

   • Desafío: La gran cantidad de correderas, el movimiento coordinado complejo y los altos requisitos de precisión y ajuste en la fabricación del molde son una parte principal del coste del molde.

2. Molde con mecanismos de expulsadores inclinados y núcleos de contracción interna

   • Características: Para estructuras entrelazadas en el interior de la silla o en ciertos ángulos, se utilizan expulsadores inclinados. Durante la expulsión, el expulsador inclinado, además de moverse hacia arriba, genera un desplazamiento lateral gracias a su diseño angular, liberando así la contracción.

   • Aplicación: A menudo se usa en combinación con correderas para manejar contracciones internas o en ángulos específicos.

3. Molde para inyección con núcleo fusible (proceso especial)

   • Características: Primero se funde una aleación de bajo punto de fusión (como aleación de estaño-bismuto) en un "núcleo" complejo con forma de ratán tejido, que luego se coloca en el molde para la inyección. Después del moldeo, el núcleo metálico interno se funde por calor y se extrae, formando una estructura entrelazada compleja, completamente hueca y sin líneas de desmoldeo.

   • Ventajas: Puede moldear estructuras de "tejido real" completamente tridimensionales y entrelazadas, imposibles de desmoldear con moldes tradicionales.

   • Desventajas: Proceso extremadamente complejo, coste muy elevado, ciclo largo, adecuado para productos artesanales de volumen muy bajo.

3. Clasificación según la estructura básica del molde y el sistema de canales

Esta parte es común con los moldes de inyección genéricos, pero su elección está al servicio de la textura y estructura del ratán.

1. Estructura: Predominio del molde de tres placas

   • Razón: Las sillas de ratán tienen requisitos estéticos muy altos y las marcas del punto de inyección deben minimizarse. El punto de inyección de un molde de tres placas permite ubicar la entrada en posiciones ocultas como la parte interior o inferior de las patas, garantizando una apariencia perfecta en las superficies visibles.

2. Sistema de canales: Los canales calientes son imprescindibles

   • Razones:

     • Ahorro de material costoso: Las sillas de ratán suelen ser de materiales como PE/PP/ABS. Los canales calientes eliminan el material de desecho de los canales ("rechazo"), ofreciendo un beneficio económico significativo.

     • Garantiza el llenado: Las estructuras que imitan el ratán tienen muchas nervaduras y alta resistencia al flujo. Los canales calientes mantienen la temperatura y fluidez del material fundido, asegurando que se llenen las texturas finas.

   • Aplicación: Es prácticamente el equipamiento estándar de todos los moldes modernos para sillas de ratán.

4. Clasificación según el número de cavidades

Debido a la compleja estructura de las sillas de ratán, el gran tamaño del molde (con muchas correderas) y el tamaño generalmente grande del producto:

• La gran mayoría son moldes de una sola cavidad: Un molde produce una silla por ciclo. Esto es para garantizar suficiente fuerza de cierre y capacidad de inyección, y controlar la complejidad y el coste de fabricación del molde.

• Moldes multicavidad son raros: Solo son posibles cuando el tamaño de la silla es muy pequeño y su estructura extremadamente simplificada.

Resumen: Configuración típica y desafíos principales

Una configuración típica de un molde de inyección moderno para producir sillas de recreo de alta gama que imitan el ratán sería:

"Grabado químico fino (o textura incrustada) + Molde de tres placas + Canales calientes + Una sola cavidad + Sistema complejo de extracción compuesto por numerosas correderas y expulsadores inclinados"

Desafíos principales y focos de coste:

1. Mecanizado de texturas: Cómo crear superficies realistas de ratán de manera económica y duradera.

2. Mecanismos de extracción: El diseño, mecanizado, ensamblaje y movimiento coordinado de decenas, incluso cientos, de correderas/expulsadores inclinados es la parte del molde con mayor contenido tecnológico, coste más alto y mayor riesgo de fallos.

3. Diseño de ventilación: Las texturas complejas y las nervaduras densas pueden atrapar aire fácilmente, por lo que es necesario diseñar un sistema de ventilación preciso en el molde para evitar quemaduras o faltas de material.

Este tipo de moldes se encuentra entre las categorías de moldes de inyección con diseño más complejo, requisitos de precisión de mecanizado más altos y precios más elevados, siendo un ejemplo paradigmático de la combinación entre producción industrializada y estética natural.